РЕЗКА
СВАРКА
КЛЁПКА
КОВКА
ПАЙКА
ЛИТЬЁ
ШТАМПОВКА
Какие на сегодняшний день существуют наиболее эффективные способы защиты металлов от коррозии?
Читать полностью >>
Какие из металлов относятся к драгоценным? В чем состоят их особенности и каковы их отличительные свойства?
Читать полностью >>
Что такое тяжелые металлы? Насколько опасными для здоровья человека могут быть их соединения?
Читать полностью >>

Особенности свариваемости металлов

Способы термической обработки стали

Конструкционные стали: свойства и применение
   Материалы для работ

Выбор флюса >>


Выбор припоя >>

Что из себя представляет огнезащита металла и для каких целей она применяется? Каков принцип действия огнезащитных покрытий?

Узнать подробности >>

Принцип автоматической дуговой сварки под флюсом

Двусторонняя сварка швов стыковых соединений

Сущность и способы электрошлаковой сварки
Чернение металла востребовано в различных сферах производства, однако чаще всего используется для декоративных целей в ювелирном деле и различных ремеслах.

Узнать подробности >>

Механическая очистка поверхности металла

Возможные дефекты в паяных соединениях

Печи для паяния металлических изделий

Природа образования связей в паяном шве
Оцинковка металла является наиболее простым и дешевым способом его защиты от образования ржавчины. Наиболее популярным является метод горячей оцинковки.

Узнать подробности >>

Технология производства покрытых металлических электродов


Процесс производства покрытия металлических электродов состоит из следующих основных операций: 1) подготовки сварочной проволоки; 2) высушивания сыпучих и кусковых материалов; 3) обжига компонентов покрытий с целью снижения содержания серы; 4) закалки ферросплавов для более легкого дробления; 5) крупного и среднего дробления кусковых материалов; 6) тонкого измельчения и просева молотых компонентов; 7) пассивирования ферросплавов; 8) изготовления покрытия и нанесения его на электродные стержни; 9) воздушной сушки и прокалки покрытых электродов; 10) заточки концов, сортировки и упаковки электродов; 11) хранения электродов.

Подготовка сварочной проволоки. Стальная сварочная проволока, обычно поступающая в мотках, подлежит размотке, правке, рубке и очистке поверхности. Для правки и рубки проволоки применяют правильно-рубочные станки различных типов. Правка может осуществляться пропуском электродной проволоки через ролики или через правильный барабан.

Очистку проволоки от ржавчины, жиров, масла, окалины и других загрязнений производят в пескоструйных аппаратах, травлением и другими методами. Наилучшие результаты дает очистка проволоки кварцевым песком в барабанах.

Высушивание сыпучих и кусковых материалов. Компоненты, содержащие влагу или химически связанную воду, такие, как гематит, титановый концентрат, титаномагнетитовая руда, марганцовая руда, мел кусковой, каолин, кусковой маршалит перед тонким помолом обычно высушивают. Сушку этих материалов можно производить на открытых подовых плитах или в сушильных печах при температуре 180—200° в течение 2—3 ч. Толщина слоя не должна превышать 40 мм. Для равномерной сушки рекомендуется производить периодическое перемешивание (два-три раза).

Обжиг компонентов. Обжигают обычно титановый концентрат при температуре около 1000°С в течение 1—1,5 ч с целью уменьшения содержания серы. Обжиг производят в термических печах на противнях, изготовленных из жаростойких сталей. Толщина слоя титанового концентрата при обжиге должна быть не больше 40—50 мм. Для более интенсивного обжига титановый концентрат перемешивают 2—3 раза в течение часа.

Закалка ферросплавов. Феррохром, ферромолибден, ферротитан и ферровольфрам для более легкого измельчения в шаровых мельницах подвергают закалке. Нагревают в термических печах при температуре 950—1000°С в течение 1—1,5 ч. Охлаждают в холодной проточной воде. Рекомендуется закалку производить два-три раза.

Крупное и среднее дробление кусковых компонентов. Крупному дроблению обычно подвергают мрамор, плавиковый шпат, кварц, доломит, ферросилиций, ферромарганец, ферротитан, ферромолибден, феррохром, феррованадий, гранит, титаномагнетитовую руду и другие кусковые компоненты. Крупное дробление производят молотом или в челюстной дробилке. Крупное дробление нехрупких материалов можно производить фрикционным или воздушным молотом.

Величина зерна после крупного дробления 10—20 мм. Среднее дробление производят на молотковых или вальцовых дробилках. Измельчение кусков при среднем дроблении производят до величины зерна 3—8 мм. Тонкое измельчение и просев измельченных компонентов производят в шаровых цилиндрических или конических мельницах периодического или непрерывного действия.

Просев измельченных компонентов производят на латунных ситах. Характеристикой сетки является ее номер, диаметр проволоки и способ плетения. Сетки делятся по номерам, которые соответствуют величине стороны ячейки в свету в микронах. Распространена также нумерация Главметиза, по которой номер сетки определяется числом проволок, размещенных на одном погонном дециметре. После тонкого измельчения компоненты покрытий рекомендуется просеивать через сита.

Пассивирование ферросплавов. При изготовлении покрытия и нанесения его на электроды часто наблюдается газообразование в покрытии и его последующее окаменение. Это происходит вследствие химических реакций между жидким стеклом и ферросплавами, главным образом малоуглеродистым ферромарганцем и ферросилицием. Для устранения этих реакций размолотые ферросплавы подвергают так называемому процессу пассивирования, заключающемуся в создании на крупинках размолотых ферросплавов защитных (пассивных) окисных пленок. Пассивирование ферросплавов может производиться сухим или мокрым способом.

Пассивирование сухим способом производят в прокалочных печах в течение 1—1,5ч при следующих температурах: для ферромарганца — 300—350°С; для ферросилиция — 700—800 С. При мокром способе размолотые ферросплавы замачивают на противнях в чистой воде в течение суток или в водном растворе 0,25—0,50 %-ного марганцовокислого калия в течение 1—1,5 ч. Вместо водного раствора марганцево-кислого калия можно применять также водный раствор 0,5—1%-ной азотной кислоты. Пассивирование ферросплавов не только предохраняет покрытие от порчи, но также снижает склонность швов к пористости (например, при сварке электродами ЦМ-7).

Изготовление покрытия и нанесение его на электродные стержни. Хорошее качество покрытия достигается тщательным перемешиванием компонентов, которое обычно производится в краскотерках, механических мешалках или вручную. Для предотвращения стекания с электрода покрытия в него вводят в небольшом количестве формовочные добавки — 1—2% бентонита (вид глины) или 3% декстрина.

Нанесение покрытий на электроды может осуществляться тремя способами: опудриванием, окунанием и опрессовкой. При опудривании электрод протирается тканью, смоченной в растворе жидкого стекла, после чего обкатывается в сухой шихте. Процесс изготовления таких электродов заканчивается воздушной сушкой в течение 3—4 ч. Этот метод применяют только для электродов с тонким покрытием.

Окунанием можно изготовлять электроды с тонким и толстым покрытием. Массу для покрытия наливают в цилиндр из водопроводной трубы. Погруженные в сосуд электроды извлекают из обмазочной массы со скоростью, обеспечивающей необходимую толщину покрытия, равномерное его распределение по всей длине прутка; затем электроды устанавливают на стеллажах или подвешивают. Окунать электроды можно по одному или по несколько одновременно.

В процессе извлечения электродов необходимо периодически перемешивать обмазочную массу, чтобы выравнивать ее состав, так как более тяжелые компоненты обычно оседают на дно. В зависимости от толщины, густоты и свойств массы покрытия его наносят в один или два слоя. В последнем случае после первого нанесения покрытия электроды подвергаются воздушной сушке. Наиболее совершенным методом является нанесение покрытия под давлением на специальных электродообмазочных прессах высокого, среднего и низкого давления.

При опрессовке электродной массы под средним (150—200 кг/см2) и высоким (свыше 200 кг/см2) давлением электродное покрытие получается достаточно прочным и упругим, и это позволяет применять механическую очистку торцов электродов. Покрытие консистенции густого теста или оконной замазки закладывают в рабочий цилиндр машины. Затем действием пресса, развивающим в рабочем цилиндре нужное давление, покрытие выжимают в обмазочное сопло, в котором через направляющие ролики строго по центру сопла подается сварочная проволока. Производительность одного пресса доходит до 300 и больше электродов в минуту.

Воздушная сушка и прокалка толстопокрытых электродов. Сушка толстопокрытых электродов производится сначала на воздухе при температуре 26—28°С в течение 4—25 ч, а затем в сушильных электрических шкафах (прокалка) при температуре 150—450°С в течение 0,5— 2 ч. Электроды, содержащие газообразующие органические компоненты, прокаливаются при температуре 150—200°С, а не содержащие таких компонентов — при температуре 250—450°С.

Заточка концов, сортировка и упаковка электродов. При изготовлении электродов способом окунания на их нижних концах образуются наплывы, которые снимаются на конус на наждачных кругах. Сортировка и упаковка готовых электродов производится в соответствии с ГОСТ применительно к требованиям паспорта на электроды данной марки.

Хранить электроды нужно в сухих вентилируемых помещениях. В производственных условиях сварщик должен особенно бережно относиться к хранению электродов, не допускать попадания на них влаги, масла, грязи и пр.

При сварке в полевых условиях сварщики должны хранить электроды в переносных закрывающихся крышкой металлических ящиках вместимостью не более 20 кг. Сушку электродов в полевых условиях можно производить над костром на листовом железе или на отходящих газах двигателей сварочных машин.



   Популярные металлы

Медь

Железо

Олово

Свинец

Цинк


Алюминий

Золото

Платина

Титан

Серебро

   Вопросы и ответы

Часто во время осуществления сварки или пайки металлов и их сплавов возникают неожиданные проблемы. О многих из них мы и поговорим в разделе «вопросы и ответы»

Перейти в раздел >>
   Технологии работ

Как производится закалка и отпуск стали

Способы резки металла под водой

Сварка угловых и тавровых соединений

Обслуживание и уход за сварочным оборудованием

Сварочные генераторы постоянного тока

Характеристики источников питания
Эмалирование металлов – технология, которая позволяет наносить на поверхность изделий из стали специальный защитный слой, отличающийся великолепными эстетическими свойствами.

Узнать подробности >>

Технология производства покрытых электродов

Электроды для дуговой сварки, наплавки, резки

Газоэлектрическая сварка в среде углекислого газа

Самоходные однодуговые сварочные головки

Электрическая сварочная дуга и ее свойства

Виды сварных соединений и подготовка кромок
© При цитировании материалов сайта наличие гиперссылки обязательно.