РЕЗКА
СВАРКА
КЛЁПКА
КОВКА
ПАЙКА
ЛИТЬЁ
ШТАМПОВКА
Какие на сегодняшний день существуют наиболее эффективные способы защиты металлов от коррозии?
Читать полностью >>
Какие из металлов относятся к драгоценным? В чем состоят их особенности и каковы их отличительные свойства?
Читать полностью >>
Что такое тяжелые металлы? Насколько опасными для здоровья человека могут быть их соединения?
Читать полностью >>

Особенности свариваемости металлов

Способы термической обработки стали

Конструкционные стали: свойства и применение
   Материалы для работ

Выбор флюса >>


Выбор припоя >>

Что из себя представляет огнезащита металла и для каких целей она применяется? Каков принцип действия огнезащитных покрытий?

Узнать подробности >>

Принцип автоматической дуговой сварки под флюсом

Двусторонняя сварка швов стыковых соединений

Сущность и способы электрошлаковой сварки
Чернение металла востребовано в различных сферах производства, однако чаще всего используется для декоративных целей в ювелирном деле и различных ремеслах.

Узнать подробности >>

Механическая очистка поверхности металла

Возможные дефекты в паяных соединениях

Печи для паяния металлических изделий

Природа образования связей в паяном шве
Оцинковка металла является наиболее простым и дешевым способом его защиты от образования ржавчины. Наиболее популярным является метод горячей оцинковки.

Узнать подробности >>

Контроль качества контактной сварки


Получение изделий высокого качества, выполняемых с применением контактной сварки, возможно только в том случае, если на предприятии осуществляются три вида контроля: предварительный, контроль в процессе сварки и окончательный контроль готового изделия или узла. Предварительный контроль заключается в проверке всех звеньев производства:

1) технического состояния сварочного оборудования: износ узлов машины, крепление электродов, сопротивление контактов вторичной цепи, координация работы электрических и механических узлов. Для устранения неполадок в работе машин необходим своевременный планово-предупредительный ремонт;
2) обеспечения рабочих (сварщика и наладчика) исправными приспособлениями, инструментом, а также электродами контактных машин;
3) формы, размеров и состояния поверхностей деталей, поступающих на сварку. В соответствии с техническими условиями и технологией назначается выборочная или 100%-ная проверка деталей;
4) исходного материала по данным сертификата или по результатам химического анализа и механических испытаний. Контроль выполняется до подачи металла в заготовительный цех;
5) хранения металла, деталей, заготовок; должна быть исключена возможность их ржавления, загрязнения, повреждения поверхности, кромок и т. п.

Контроль в процессе сварки заключается в систематической проверке установленного режима сварки: величины сварочного тока, длительности включения тока, усилия сжатия между электродами (при точечной и шовной сварке) и усилия осадки (при стыковой сварке). При стыковой сварке проверяются также установочная длина, величина и скорость оплавления и осадки (под током и без тока). При шовной сварке замеряются скорость перемещения изделия и ширина рабочей поверхности электрода; при точечной сварке — диаметр электрода.
Параметры режима контактной сварки проверяются при помощи контрольных приборов и приспособлений, что позволяет стабилизировать режим, а следовательно, и качество сварных соединений.

Окончательный контроль сваренного узла или изделия выполняется способами, установленными технологией и техническими требованиями, предъявляемыми к этим изделиям. В некоторых случаях попутно с контролем самих изделий проверке подвергаются образцы. Контроль может осуществляться с разрушением или без разрушения.

Внешний осмотр. Сварные точки, шов и стыки осматриваются невооруженным глазом или при помощи лупы 2,5—7-кратного увеличения. В сваренном изделии проверяются шаг и диаметр точек в соответствии с чертежом и технологией, расстояние точек от края отбортовки или нахлестки, это расстояние должно быть достаточным, чтобы не происходили разрывы кромки и сильные выплески. В стыковых соединениях не должно быть перекосов и смещений сваренных деталей. В изделиях, сваренных на шовных машинах, проверяется расстояние шва от кромки изделия, выполнение «замков» (перекрытий начала и конца шва). Кроме того, контролируется качество самих точек, швов и стыков. Точка должна быть круглой (если чертежом и технологией не предусмотрена другая ее форма); цвета побежалости вокруг точки должны быть расположены равномерными кольцами. Глубина вмятины должна быть одинакова по всей поверхности отпечатка и не более 10% толщины одного листа (при сварке листов разной толщины эти цифры относятся к более тонкому листу). В деталях, изготовленных под декоративное покрытие, вмятины (с одной стороны детали) не допускаются.

При осмотре изделий, выполненных рельефной сваркой, устанавливается плотность прилегания деталей, а так же признаки, характеризующие равномерный нагрев.
Изделия, сваренные на шовных машинах, должны иметь шов с одинаковой на всем его протяжении шириной отпечатка и равномерной глубиной вмятины (в тех же пределах, что и для точечной сварки), с равномерной чешуйчатостью, характеризующей стабильную величину перекрытия точек. Если сварка производилась роликом, вращаемым стальной шарошкой, на поверхности шва неизбежно будут следы накатки; однако эта накатка не должна быть резкой и острой.

Стык, выполненный сваркой сопротивлением, должен иметь равномерное по всему периметру и достаточное по величине утолщение, не должно быть расслоений. Стык, сваренный оплавлением, должен иметь равномерно выдавленный металл и грат и небольшую зону нагрева. В сварных соединениях не должно быть дефектов.
Для оценки результатов внешнего осмотра всех видов сварки контролер должен иметь эталонный образец изделия, узла или ряда сварных соединений.

Технологическая проба. Для выявления скрытых дефектов, невидимых невооруженным глазом, в процессе изготовления партии деталей производится технологическая проба. Технологическая проба необходима также в следующих случаях: перед началом изготовления нового изделия или узла; при передаче изделия на машину другого типа или иной мощности; при изменении параметров режима. Образцы для пробы изготовляются по той же технологии, что и изделие: марка металла, подготовка поверхности, обработка торцов (при стыковой сварке), оборудование и режим те же, что и для изготовления изделия. Если невозможно обеспечить эти условия, то образцы для технологической пробы вырезают из изделий.

Для разрушения образцов технологической пробы используются тиски, зубило и простейшие приспособления. Для облегчения разрушения образцов, выполненных точечной и шовной сваркой, можно применять специальное зубило. Образцы должны разрушаться со сквозным вы-рывом по околоточечной или околошовной зоне. При значительных толщинах свариваемых деталей может получаться и несквозной вырыв; однако технологическую, пробу следует считать удовлетворительной в том случае, если глубина лунки от вырванной точки составляет не менее 30% толщины листа, из которого вырвана точка.

При разрушении образца скручиванием можно определить диаметр литого ядра точки и обнаружить некоторые внутренние дефекты (трещины, раковины, выплески).
Стыковые соединения испытывают путем изгиба сваренных образцов. Соединение плохого качества разрушается по месту сварки; при этом обнаруживаются внутренние дефекты. В стыке хорошего качества дефекты отсутствуют, поэтому и угол загиба имеет достаточную величину. На предприятиях, где широко используется стыковая сварка, при изготовлении составного режущего инструмента проводятся испытания ударом. Заготовки, сваренные из разных сталей, например, углеродистой и быстрорежущей, испытывают ударами о край стальной плиты: силу удара устанавливают опытным путем. Хрупкое соединение от удара разрушается. При массовом производстве инструмента применяют специальные приспособления для испытания на удар и кручение.

Образцы шовной сварки на непроницаемость испытывают, наливая керосин в специально изготовленный карман, швы которого предварительно обмазывают мелом.
Механические испытания. Изделия, сваренные в стык, испытывают на прочность и пластичность. Прочность определяется при растяжении, а пластичность углом загиба. Прочность детали или образца считается удовлетворительной, если при растяжении разрыв произошел по основному металлу. Допускаемый угол загиба зависит от марки свариваемого металла и устанавливается техническими условиями. Точечные и шовные сварные соединения испытывают на срез. Для этих испытаний изготовляют образцы. Так как при испытаниях необходимо учитывать влияние шунтирования сварочного тока предыдущей точкой, то образцы делаются многоточечными; сваренную пластину разрезают на полоски с одной точкой. Контрольные пластины должны быть сварены из металла той же марки и толщины, с такой же подготовкой поверхности, как и изделия, или же образцы вырезают из сваренного изделия.

Результаты механических испытаний образцов точечной сварки на срез и шовной сварки на разрыв считаются удовлетворительными, если разрушающее усилие будет не ниже установленного для металла данной марки и толщины. При этом образцы точечной сварки должны разрушиться со срезом литого ядра точки или же с вырывом — как сквозным, так и несквозным.

Необходимым условием требуемой прочности шовной сварки является разрушение образца с разрывом полосы по основному металлу. Разрушение этих образцов со срезом по сечению шва указывает на непровар или малый диаметр литого ядра каждой точки.
Очень важна как показатель хорошего качества сварки стабильность результатов механических испытаний.
Механическим испытаниям подвергают не менее десяти образцов. Допускаются следующие отклонения в результатах механических испытаний от требуемых: из десяти испытанных образцов только в двух может быть допущено снижение разрушающего усилия на 10%.

Пневматические испытания. Образцы или изделия, выполненные шовной сваркой, подвергаются испытаниям на герметичность.
Через штуцер его наполняют сжатым воздухом до давления 0,35 ати и погружают в воду, выходящие пузырьки воздуха указывают места неплотностей в шве. Так же испытывают и готовые изделия или узлы. Горловины, патрубки и штуцера перед испытаниями закрывают заглушками или пробками. Для испытания изделий давление принимается до 0,5 ати. Техническими условиями устанавливаются максимально допустимое количество и длина дефектных мест, а также методы исправления дефектов.
При проведении пневматических испытаний должна быть обеспечена безопасность работы контролеров.

Металлографические исследования. Для определения глубины проплавления металла свариваемых деталей, размеров литого ядра или расплавленной зоны стыка, величины перекрытия точек при шовной сварке, глубины вмятины от электродов, а также для выявления внутренних дефектов (раковин, пор, трещин) исследуют структуру сварного соединения. Металлографическим исследованием хорошо выявляется и непровар.

Для металлографического исследования изготовляются макро-или микрошлифы. Для этого образец, специально подготовленный или вырезанный из сварного узла, разрезают посередине точки, участка шва или в плоскости, перпендикулярной стыку. Поверхность разреза обрабатывают напильником, шлифуют и травят специальным раствором. Протравленный макрошлиф рассматривают невооруженным глазом или через лупу с 4—20-кратным увеличением. В случае необходимости изготовляют снимки макрошлифов, иллюстрирующие протокол по металлографическому исследованию. Микрошлиф исследуют под микроскопом с увеличением в 50—2000 раз и при необходимости его фотографируют.
Неразрушающие методы контроля. Рентгеновское просвечивание, ультразвуковой и магнитный контроль сварных соединений, выполненных контактной сваркой, применяются значительно реже, чем описанные выше методы. Это объясняется их сложностью, дороговизной и большой трудоемкостью.

Рентгеновским просвечиванием выявляют внутренние трещины, раковины, поры и выплески. Однако непровар в виде склеивания рентгеновским просвечиванием не обнаруживается (за исключением некоторых марок алюминиевых сплавов). Проникающая способность рентгеновских лучей находится в прямой зависимости от напряжения, подведенного к электродам трубки. Длительность получения снимка сварного соединения, выполненного точечной или шовной сваркой, составляет 3—5 мин.
Просвечивание стыковых соединений следует рекомендовать для контроля сварных изделий ответственного назначения (оси, цапфы, тяги), работающих под динамической нагрузкой. Перед рентгеновским просвечиванием грат со стыковых соединений должен быть удален; это не всегда удается сделать, например, в сварных трубах; грат, остающийся на внутренней поверхности трубы, не даст возможности выявить имеющиеся в стыке дефекты.

Ультразвуковой контроль основан на способности ультразвуковых колебаний проникать через металл и отражаться от границы раздела двух сред (например, поверхностей двух листов). Отражение ультразвуковых волн, направленных датчиком, при непроваре в точке будет преобразовано приемником в электрический сигнал, который появится на экране осциллографа. При хорошем проваре точки, если есть литое ядро, ультразвуковые волны пройдут через нее и сигнала на экране осциллографа не будет. Контроль осуществляется перемещением щупа по поверхности сварного соединения. В щуп вмонтирован датчик-излучатель, дающий направленные ультразвуковые волны, и приемник. Различным дефектам, находящимся в сварной точке или шве, соответствуют определенного характера сигналы на экране. Необходимость нанесения слоя масла на поверхность изделия для лучшего контакта щупа с поверхностью металла усложняет этот способ контроля.

Магнитный способ применяется главным образом для контроля стыковых соединений. Принцип его заключается в том, что нанесенный на поверхность намагниченного изделия магнитный порошок (или суспензия) располагается в определенном порядке в соответствии с направлением и напряженностью магнитного поля. Дефект, находящийся в детали, создает искажение в рисунке, созданном магнитным порошком. По характеру и величине искажения можно судить о том, какой дефект имеется в сварном соединении.



   Популярные металлы

Медь

Железо

Олово

Свинец

Цинк


Алюминий

Золото

Платина

Титан

Серебро

   Вопросы и ответы

Часто во время осуществления сварки или пайки металлов и их сплавов возникают неожиданные проблемы. О многих из них мы и поговорим в разделе «вопросы и ответы»

Перейти в раздел >>
   Технологии работ

Как производится закалка и отпуск стали

Способы резки металла под водой

Сварка угловых и тавровых соединений

Обслуживание и уход за сварочным оборудованием

Сварочные генераторы постоянного тока

Характеристики источников питания
Эмалирование металлов – технология, которая позволяет наносить на поверхность изделий из стали специальный защитный слой, отличающийся великолепными эстетическими свойствами.

Узнать подробности >>

Технология производства покрытых электродов

Электроды для дуговой сварки, наплавки, резки

Газоэлектрическая сварка в среде углекислого газа

Самоходные однодуговые сварочные головки

Электрическая сварочная дуга и ее свойства

Виды сварных соединений и подготовка кромок
© При цитировании материалов сайта наличие гиперссылки обязательно.